冶金結果顯著。

　　1工藝技術條件1.1要緊設備及工藝參數6m，變壓器額定功率36MVA，目前使用的功率為24860kVA 24000A）實際均勻出鋼量43t.熔化期用兩根直徑30mm的自耗式氧管供氧，氧化期用氧槍供氧。氧槍結構為水冷拉瓦爾噴頭，氧流量1噴粉罐為泡沫渣工藝專用設備，配有粉劑稱量裝置，載氣壓力0.40~0.60MPa，噴粉槍為直徑30mm的自耗式氧管。

　　~7mm固定碳含量約80%水分C0.5%. 1.2工藝流程1次料※加2次料（料籃底加2t石灰）熔清，噴粉造泡沫渣―埋弧加熱，氧化升溫※溫度、身分合適后出鋼―出鋼到1/4時，包中加合金、渣料-※LF精煉※模鑄。

　　2冶金結果分析改善。用L形鐵棒經爐門插入熔池測量泡沫渣高度達500，實現了全埋弧操作，弧光完全被包住，電弧噪音明顯降低，電弧爐各項技術指標也有了明顯改進。

　　2.1冶煉電耗和冶煉時間由于埋弧加熱，泡沫渣有效地屏蔽和吸收了電弧輻射能，并傳給熔池，提高了傳熱功效，減少了輻射到爐壁、爐蓋的熱損失，鋼液升溫速率加快，從而降低了冶煉電耗，縮短了冶煉時間（見表1）。由表1可見，采用噴粉造泡沫渣后，電弧爐冶煉電耗降低了20kWh/t，冶煉時間每爐縮短8min，氧化期鋼液升溫速率提高1.6C/min.表1操作工藝對冶煉電耗。冶煉時間及氧化期升溫速率的妨礙加碳粉方法時期冶煉電耗/kWVt1每爐冶煉時間/min氧化期升溫速率/C.min人工加碳粉噴粉罐噴粉2000年1月2.2電極消耗%是側面氧化的結果，泡沫渣可使部分處于高溫下的電極埋于渣中，減少了電極的直接氧化，從而使電極消耗由3.82kg/t 2.3爐襯壽命泡沫渣包住電弧，減少了電弧對爐襯的輻射，預防熱區爐襯的過早損壞，從而使1月份的爐襯遑達成到了了爐典9高毒嫌。net比，提高了20爐。

　　2.4金屬收得率噴粉造泡沫淹，可還原渣中氧化鐵，減少鐵損。另外，降低鋼中氧含量，預防鋼液過氧化。當渣中氧化鐵含量降低20% ~30%時，金屬收得率提高約1% 3妨礙爐渣發泡的因素分析3.1供氧50t電弧爐采用富氧操作，全程供氧，供氧強度高達30m3/t，以保證熔清碳< 0.20%，利于脫磷也為氧化期噴碳還原創造條件。造泡沫渣的供氧壓力應大于0.6MPa氧流量不低于20m3/min用氧槍供氧時，應調整好氧槍角度，向渣鋼界面吹氧，以提高碳氧反應速度。因為碳粉直接噴在渣面上，向鋼中擴散需一定時間，向熔池吹氧會妨礙渣中CO反應速度。

　　3.2噴粉量及噴粉強度強化供氧使渣中氧化鐵含量加，鋼中碳含量低。50t電弧爐熔清碳均勻為0. 09%~0.13%，渣量為6%~7%，渣中氧化鐵為50%~60%.如此大的氧化鐵量，用碳回收可大大降低鐵損，同時產生大批CO氣體使爐渣發泡。噴碳還原一般在熔池溫度達成1 550C時進行，因為碳與氧化鐵的反應為吸熱反應，溫度低不順于（FeO）的還原。

　　碳粉噴入熔池後，會發生下列反應：反應式（1）在熔渣中進行，描述的是氧化鐵與進入渣中的固態碳間的反應。反應式（2）描述的是氧化鐵與熔入鋼中的碳的反應。若噴粉前渣量爲6%，FeO爲50%，假設進入的碳全部與FeO反應生成CO，如反應式⑴則噴粉量約爲5kg/t.考慮到噴粉中碳含量不足100%，則噴粉量至少應達到6kg/t.熔池鋼水量約50t，則每爐噴粉量爲300kg.現行操作中每爐噴粉200kg左右，合4kg/1，明顯偏少，泡沫渣保全時間短，高度不夠，升溫慢，泡沫渣的優越性沒有獲得充分發揮。

　　渣中碳氧反應為吸熱反應，升溫前期噴粉強度應低些，后期溫1 600C時，可采用較高的噴粉強度3.3渣中氧化鐵含量"FeO）溶解，爐渣粘度降低，發泡性能變差。

　　依據泡沫渣高度和氧氣流量及FeO含量的關系可得，當供氧量一定時，渣中FeO從20%加到40%，爐渣高度大約降低3/4.因此泡沫化操作應控制渣中FeO含量在20%左右，這需要吹氧和噴碳充分配合，實際操作表明，當供氧量在20~23m3/min，噴碳量為6 ~7kg/t時泡沫化較好。泡沫高度達500mm. 3.4爐渣堿度化性*強，噴粉后產生大批CO氣體，使爐渣泡沫化。此刻冶煉溫度對爐渣粘度妨礙*小，可保證泡沫渣的形成和堅持不受溫度妨礙。

　　3.5碳粉粒度碳粉越細，噴入後和熔渣接觸面越大，與FeO反應越快，爐渣易起泡，現所用碳粉粒度偏大，爲2~7mm應米用粒度<3mm的碳粉。

　　3.6熔池溫度實踐中爐渣泡沫化*佳溫度為1 570~1580C此刻爐渣粘度適宜，C、O反應猛烈，能提供足夠的CO氣體，隨溫度的升高，爐渣粘度下降，生成泡沫渣的條件越差。

　　4結論50t電弧爐造泡沫渣的*佳工藝條件為：熔池溫度為1570~1580C爐渣堿度R2FeO含量為20%左右，同時控制氧流量20 ~7kg/1，噴粉強度為15 ~25kg/min泡沫渣結果*好，發泡高度達500泡沫渣技術能提高電弧爐熱功效，縮短冶煉時間，降低電耗和電極消耗，提高爐襯壽命和金屬收得率。